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豐田公司找到了生產(chǎn)流程中七大類未能創(chuàng)造價值的浪費，說明如 下。不只是生產(chǎn)線，包括產(chǎn)品研發(fā)流程、接受訂單及辦公室流程等，都 可以區(qū)別出這七類浪費情形，此外，我還添加了第八類浪費情形。

 1.生產(chǎn)過剩：生產(chǎn)出尚未有訂單的項目，造成人員過多和過多存貨 導致的儲存與輸送等成本的浪費。

 2.在現(xiàn)場等候的時間：員工只是在一旁監(jiān)看自動化機器，或必須站 在一旁等候下一個處理步驟、工具、供應、零部件，等等，或是因為存 貨用完、整批處理延遲、機器設備停工、產(chǎn)能瓶頸等因素造成員工暫時 沒有工作可做。

3.不必要的運輸：長距離搬運在制品；缺乏效率的運輸；進出倉庫 或在流程之間搬運原物料、零件或最終成品

4.過度處理或不正確的處理：采取不必要的步驟以處理零部件；因 為工具與產(chǎn)品設計不良，導致不必要的動作及產(chǎn)生瑕疵而造成缺乏效率 的處理；當提供超出必要的較高質(zhì)量產(chǎn)品時，也會造成浪費。

5.存貨過剩：過多原料、在制品或最終成品，導致較長的前置期、 陳舊過時品、毀損品、運輸與儲存成本及延遲。此外，過多存貨還會造 成其他隱性問題，如生產(chǎn)不均衡、供應者延遲遞送、次品率上升、機器 設備停工、拉長整備期（setup time）。

6.不必要的移動搬運：員工在執(zhí)行工作的過程中，任何浪費、不必 要的動作，如尋找、前往取得，或是堆放零部件、工具等。此外，走動 也是浪費。

7.瑕疵：生產(chǎn)出次品或必須修改的東西、修理或重做、報廢、更換 生產(chǎn)、檢驗等，意味著成本、時間與精力的浪費。

8.未被使用的員工創(chuàng)造力：由于未使員工參與投入或未能傾聽員工 意見而造成未能善用員工的時間、構想、技能，使員工失去改善與學習 機會。

生產(chǎn)過剩是最嚴重的浪費，因為其他的浪費大多由 其導致。制造流程中任何作業(yè)步驟若生產(chǎn)超過顧客所需要的數(shù)量，必然 導致某個下游處的存貨增加——材料只是堆放在那兒，等候進入下一個 作業(yè)階段的處理。采取批量生產(chǎn)方法的制造商大概會問：“只要員工與 設備能夠持續(xù)生產(chǎn)，這會有什么問題？”問題在于，大量緩沖（亦即流 程與流程之間的存貨）的存在會導致其他非最適行為，例如降低持續(xù)改 善作業(yè)情況的動機：既然停工不會立即影響到最后的組裝線作業(yè)，何必 對機器設備進行預防性維修呢？既然可以丟棄瑕疵品，何必過度憂慮少 數(shù)質(zhì)量問題呢？在一件瑕疵品尚未進入接下來的作業(yè)流程、由另一個作 業(yè)員進行組裝之前，大概會有其他瑕疵品制造出來，變成停放在流程與 流程之間的存貨。

精益生產(chǎn)是一種精神，讓每個人都有精益生產(chǎn)的信仰，豐田生產(chǎn)方式就是不斷的發(fā)現(xiàn)，解決問題，是一個持之以恒的工作。