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豐田生產(chǎn)系統(tǒng)是有效地利用企業(yè)生產(chǎn)能力的一種生產(chǎn)體系。豐田生產(chǎn)系統(tǒng)在保證最低人力資源、設(shè)備資源的投入前提下，保證生產(chǎn)運營信息的暢通和協(xié)同，確保企業(yè)的運營效率最大化。

　　豐田生產(chǎn)系統(tǒng)是第二次世界大戰(zhàn)以后，日本為了復(fù)興汽車產(chǎn)業(yè)做了不懈的努力后，在工廠現(xiàn)場實際運營并總結(jié)出來的一種生產(chǎn)方式。當時的情況是日本人以緊缺的資本和最為基礎(chǔ)的裝備與美國福特汽車（大批量流水線生產(chǎn)方式的鼻祖）競爭。當時日本的經(jīng)濟情況來講，國內(nèi)的汽車需求量是無法與美國進行比較的，所以他們也無法采用美國的大批量的生產(chǎn)方式。也因為這樣豐田人才開發(fā)出按客戶的需求生產(chǎn)并供貨的生產(chǎn)方式系，即JIT。為了降低成本、提高生產(chǎn)效率、保證企業(yè)的利潤，需要把運營過程當中所有的浪費全部找出來，并一個個用創(chuàng)意性的思維，尋找出最有效的方法并持續(xù)改善。豐田生產(chǎn)系統(tǒng)在豐田汽車應(yīng)用20多年之后在第一次石油危機發(fā)生的時候被日本的其他的產(chǎn)業(yè)發(fā)現(xiàn)并相互學習應(yīng)用。所以到了80年代的時候全日本刮起了豐田生產(chǎn)系統(tǒng)的學習熱潮。當時大家都把豐田生產(chǎn)系統(tǒng)叫做TPS-豐田生產(chǎn)模式。到了就90年代的時候歐美企業(yè)也開始學習TPS他們給他起了一個新名字叫精益生產(chǎn)方式- Lean Production System。

　　現(xiàn)在跟大家分享一下快速的、準確地理解TPS的方法。

　　1、生產(chǎn)流動與河流

　　在豐田汽車的人員經(jīng)常會把生產(chǎn)的流動比喻成河流進行說明和管理。他們會把大河中的水的總量比喻成工廠所有產(chǎn)品的庫存，把大河的水深比喻成工廠的庫存周轉(zhuǎn)率（庫存周轉(zhuǎn)率相當于庫存量對總銷售額的比率），把水的流速比喻成生產(chǎn)的周期，把大河一天的總的流量比喻成工廠的一天的生產(chǎn)量。這樣進行比較的話我們很容易定出工廠明年的目標那就是庫存要少（河水的總量要少）庫存周轉(zhuǎn)率要高（河水的深度要淺）生產(chǎn)周期要短（河水流動要越來越快）。

　　2、消除形成浪費的要素

　　龐大的生產(chǎn)系統(tǒng)當中包含著大量的浪費，如同濤濤流水中也包含著阻礙大和流動的障礙物如巨石。這些河床下的巨石如同設(shè)備故障、品質(zhì)不良、供應(yīng)不及時等影響生產(chǎn)運作的障礙物，但是這種障礙物因過多的庫存、過多的生產(chǎn)能力所掩蓋，很難一眼發(fā)現(xiàn)其浪費情況。所以說TPS是消除形成企業(yè)運營浪費的一系列要素，讓企業(yè)的運營系統(tǒng)變得越來越精簡有效。

　　3、消除導(dǎo)致浪費的各種前因

　　豐田人認為歸根結(jié)底導(dǎo)致企業(yè)運營浪費的關(guān)鍵原因是過多的生產(chǎn)能力和生產(chǎn)資源（主要是人力資源）導(dǎo)致的。過多的生產(chǎn)能力和資源導(dǎo)致很容易產(chǎn)生過量生產(chǎn)的浪費，而過量生產(chǎn)的浪費直接導(dǎo)致發(fā)生過量庫存的浪費，再往后為了管理這些庫存需要新建倉庫，采購設(shè)備、電腦等等，如此因為過多的生產(chǎn)能力和資源導(dǎo)致了后續(xù)一系列的浪費。所以有效解決浪費的方法是把導(dǎo)致后續(xù)各種浪費的前端原因找出來并改正它。

　　4、通過拉動消除流動的障礙

　　在豐田生產(chǎn)模式中有一個非常知名的方法叫做拉動生產(chǎn)，它的目的就是為了解決過量生產(chǎn)的浪費，它也是企業(yè)浪費發(fā)生的根因。以前大部分的企業(yè)執(zhí)行的都是推動生產(chǎn)，即上一道工序推送過來什么材料、送多少，就生產(chǎn)什么產(chǎn)品、多少量。但是豐田汽車發(fā)明了所謂的拉動生產(chǎn)，拉動生產(chǎn)方式是把訂單計劃只下發(fā)到最后一個工序，其他工序都是根據(jù)上一道工序所生產(chǎn)的產(chǎn)品、數(shù)量、順序進行生產(chǎn)，這種方式可以保證庫存的最小化，所以非常容易發(fā)現(xiàn)生產(chǎn)運營過程當中所發(fā)生的異常。

　　5、改善活動的路徑與順序

　　豐田生存模式一直在強調(diào)生產(chǎn)過程中存在著大量的浪費，但是這些浪費都被各種要素很好的隱藏起來了，如果我們沒有能力去發(fā)現(xiàn)他們，就無法有效地改善。一般情況下豐田汽車在進行改善活動的時候，以下面的六個步驟進行。

　　-建立相互信賴的企業(yè)文化

　　-尊重企業(yè)的員工、提倡創(chuàng)意、不吝嗇表揚

　　-消除一切的浪費

　　-讓導(dǎo)致浪費的一切障礙物清晰的可見

　　-創(chuàng)意為中心的改善活動

　　-消除所有障礙物