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 一、項目背景

在制造業智能化、數字化轉型浪潮下，高檔智能機床市場對生產效率、產品精度及交付速度的要求持續提升。龍口亨嘉智能裝備有限公司為突破產能瓶頸、優化生產模式、強化核心競爭力，建設完成年產 600 臺套高檔智能機床的新車間，總面積達 5800 平米以上。

上海博革必旺憑借在精益生產與智能工廠規劃領域的專業經驗，與龍口亨嘉智能深度協同，以 “智能化驅動、數字化賦能、精益化落地” 為核心原則，打造功能清晰、物流高效、管理透明的現代化智能車間，計劃同步引入 AGV 物流搬運、優化信息化系統，實現生產全流程的高效銜接與智能管控。

 
二、新車間功能布局規劃

 
基于高檔智能機床 “零部件精加工 — 模塊化裝配 — 質量檢測 ” 的核心生產流程，結合 新車間5800 平米空間尺寸，采用 “分區集中、物流閉環、柔性適配” 的布局邏輯，劃分為 四大核心功能區，各區域面積與功能定位如下：

 
（一）核心生產區（約 3400㎡，占比 58.3%）
作為車間生產核心，按 “工序相鄰、減少搬運” 原則，劃分為 2 個單元化生產模塊，均采用“一個流”精益布局以適配 AGV 轉彎與物料對接：
機床模塊化裝配單元
分 4 條柔性裝配線（對應不同型號智能機床），每條線設 4-7個裝配工位（含總成預裝、總裝、接線、調試工位、檢驗、包裝等），預留 AGV 物料通道（寬度 3m）。裝配工位配備智能工裝夾具與數字化看板，AGV 按 “工位叫料” 指令自動配送零部件，實現 “邊裝配邊供料” 的準時化模式。
精度檢測與校準單元
配置激光干涉儀、三坐標測量儀等高精度檢測設備，設 2 個檢測工位與 1 個校準工位，檢測區域采用防塵隔斷（高度 2.5m）。檢測數據實時上傳至質量管理系統（QMS），合格半成品 / 成品通過AGV或天車轉運至下一環節，不合格品暫存單元內不良品區，由系統自動觸發返工指令。

 
（二）精益原料庫（約 1100㎡，占比 10.3%）
采用 “自動化存儲 + 精益管理” 模式，滿足原料 “快速存取、精準管控” 需求：
AGV 按生產計劃從對接端口取料，實現 “貨架 —AGV— 生產工位” 的無縫銜接。
小件原料區（約 200㎡）
采用精益料架（高度 1.8m），按 “物料類型 + 使用頻率” 分區（如標準件區、電器元件區），每個料架貼物料標識卡（含名稱、規格、庫存數量、最低安全庫存），料架旁設 AGV 取料點，小件原料由 AGV 按 “多頻次、小批量” 原則配送至裝配工位。
現場辦公區（約 150㎡）
設生產管理、技術支持、質量巡檢辦公室（采用透明化設計，便于觀察生產現場），每個辦公室門口設人員去向牌（如 “在崗”“巡檢中”），辦公區旁設員工休息區（配備飲水、儲物設施），休息區墻面貼精益生產標語（如 “消除浪費，持續改進”）。

 
（三）不良品與返工區（約 200㎡，占比 3.4%）
實現 “隔離管控、快速處理”：
不良品暫存區（約 80㎡）
設 4 個不良品存放位（分 “加工不良”“裝配不良”“檢測不良”），地面貼紅色隔離線（寬度 10cm），每個存放位設不良品標識卡（含不良原因、責任部門、處理狀態），不良品由 AGV 從生產區轉運至此，系統自動統計不良品率并生成分析報告。
返工修復區（約 120㎡）
設 2 個返工工位（對應加工、裝配返工），配備專用工具與返工指導看板（貼返工流程與標準），返工人員通過 QMS 系統查看不良原因與修復方案，返工合格后由 AGV 轉運至對應生產環節，返工數據同步更新至系統。

 
（四）輔助功能區（約 60㎡，占比 0.8%）
保障車間正常運行，含 2 個區域：
工具與工裝管理區（約 30㎡）
設工具柜（存放加工刀具、裝配工具）與工裝存放架，工具柜貼工具編號與定置線，員工通過 “工具借還系統” 掃碼借還，系統自動記錄工具使用時長與維護周期。
清潔與耗材區（約 30㎡）
存放車間清潔設備（如掃地機、吸塵器）與耗材（如潤滑油、清潔劑），區域地面貼綠色標識線，耗材按 “先進先出” 原則擺放，AGV 定期對生產區配送耗材（如按設備潤滑周期自動送油）。

 
經過兩周努力，在各位領導支持下平面圖紙方案已經評審通過，目前正在進入三維設計審圖、目視化方案細化、深化階段，整個項目完成后，使龍口亨嘉智能裝備走向發展快車道，跨入機床行業的領軍行業新起點。我們深信上海博革必旺是您企業進步路上的最好合作伙伴。