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1.準(zhǔn)時化生產(chǎn)(JIT)

　　準(zhǔn)時生產(chǎn)方式是起源于日本豐田汽車公司，其基本思想是“只在需要的時候，按需要的量生產(chǎn)所需的產(chǎn)品”。這種生產(chǎn)方式的核心是追求一種無庫存的生產(chǎn)系統(tǒng)，或使庫存達到最小的生產(chǎn)系統(tǒng)。

　　我們在生產(chǎn)作業(yè)時要嚴格按照標(biāo)準(zhǔn)要求作業(yè)，按需求生產(chǎn)，現(xiàn)場需要多少就送多少材料，防止庫存異常。

　　2.單件流

　　JIT是精益生產(chǎn)的終極目標(biāo)，它是通過不斷消除浪費、降低庫存、減少不良、縮短制造周期時間等具體要求來實現(xiàn)的。單件流是幫助我們達到這一目標(biāo)的關(guān)鍵手法之一。

　　3.看板管理(Kanban)

　　看板是可以作為交流廠內(nèi)生產(chǎn)管理信息的手段。看板卡片包含相當(dāng)多的信息并且可以反復(fù)使用。常用的看板有兩種：生產(chǎn)看板和運送看板。看板比較直接，且有目共睹，容易管理。

　　4.零庫存管理

　　工廠的庫存管理是供應(yīng)鏈的一環(huán)，也是最基本的一環(huán)。就制造業(yè)而言，加強庫存管理，可縮短并逐步消除原材料、半成品、成品的滯留時間，減少無效作業(yè)和等待時間，防止缺貨，提高客戶對“質(zhì)量、成本、交期”三大要素的滿意度。 庫存wip多會給我們的盤點帶來一定的困擾，我們需要按需匹配。

　　5.全面生產(chǎn)維護(TPM)

　　以全員參與的方式，創(chuàng)建設(shè)計優(yōu)良的設(shè)備系統(tǒng)，提高現(xiàn)有設(shè)備的利用率，實現(xiàn)安全性和高質(zhì)量，防止故障發(fā)生，從而使企業(yè)達到降低成本和全面生產(chǎn)效率的提高。不僅體現(xiàn)5S，更重要工作安全分析，安全生產(chǎn)管理。

　　6.運用價值流圖來識別浪費

　　生產(chǎn)過程中到處充斥著驚人的浪費現(xiàn)象，價值流圖(ValueStreamMapping)是實施精益系統(tǒng)、消除過程浪費的基礎(chǔ)與關(guān)鍵點。用數(shù)據(jù)體現(xiàn)出浪費和效益的關(guān)系，一目了然，清清楚楚。

　　7.生產(chǎn)線平衡設(shè)計

　　由于流水線布局不合理導(dǎo)致生產(chǎn)工人無謂地移動，從而降低生產(chǎn)效率;由于動作安排不合理、工藝路線不合理，導(dǎo)致工人三番五次地拿起或放下工件。現(xiàn)在評估很重要，現(xiàn)場規(guī)劃也很重要。省時省力最好。做到事半功倍才可。

　　8.拉系統(tǒng)與補充拉系統(tǒng)

　　所謂拉動生產(chǎn)是以看板管理為手段，采用“取料制”即后道工序根據(jù)“市場”需要進行生產(chǎn)，對本工序在制品短缺的量從前道工序取相同的在制品量，從而形成全過程的拉動控制系統(tǒng)，絕不多生產(chǎn)一件產(chǎn)品。JIT需要以拉動生產(chǎn)為基礎(chǔ)，而拉系統(tǒng)操作是精益生產(chǎn)的典型特征。精益追求的零庫存，主要通過拉系統(tǒng)的作業(yè)方式實現(xiàn)的。

　　9.降低設(shè)置時間(SetupReduction)

　　為了使停線等待浪費減為最少，縮短設(shè)置時間的過程就是逐步去除和減少所有的非增值作業(yè)，并將其轉(zhuǎn)變?yōu)榉峭＞€時間完成的過程。精益生產(chǎn)是通過不斷消除浪費、降低庫存、減少不良、縮短制造周期時間等具體要求來實現(xiàn)的，降低設(shè)置時間是幫助我們達到這一目標(biāo)的關(guān)鍵手法之一。

　　10.持續(xù)改善(Kaizen)

　　當(dāng)開始精確地確定價值，識別價值流，使為特定產(chǎn)品創(chuàng)造的價值的各個步驟連續(xù)流動起來，并讓客戶從企業(yè)拉動價值時，奇跡就開始出現(xiàn)了。