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中國煤炭科工集團太原研究院有限公司（山西天地煤機裝備有限公司）成立于1964年，1999年轉制為中央直屬科技型企業(yè)，專注于煤礦開采、掘進等高端煤機裝備的研發(fā)與制造，是國內(nèi)專業(yè)配置最齊全的煤機裝備科技創(chuàng)新型企業(yè)。面對生產(chǎn)布局不合理、供應鏈管控粗放、研發(fā)管理薄弱等核心痛點，公司聯(lián)合博革顧問啟動精益管理項目，于2020年7月正式啟動，組建跨部門精益推進小組，分“短板診斷、方案落地、固化深化”三階段推進。項目以“構建流動化生產(chǎn)體系、激活供應鏈效能、提升研發(fā)管理水平、強化質量保證”為核心目標，通過全模塊精準輔導，實現(xiàn)運營效能全方位升級。

實施過程

1. 布局與工位系統(tǒng)性優(yōu)化：針對車間布置不合理、工位設計缺陷等問題，重構生產(chǎn)線布局，打破傳統(tǒng)固定布局限制，構建適配流動化生產(chǎn)的U型與直線型復合布局；聚焦車輛裝配工位，重新規(guī)劃零部件擺放區(qū)域與工人操作空間，同步推進工位器具標準化設計，確保物料取用便捷、操作動線流暢。

2. 生產(chǎn)運營體系搭建：建立標準工時體系，通過動作分析與工序重組實現(xiàn)生產(chǎn)線平衡優(yōu)化；引入生產(chǎn)節(jié)拍管控機制，搭建目視化進度看板，對設備故障、物料短缺等異常情況實施“紅黃燈預警”，確保生產(chǎn)節(jié)奏穩(wěn)定；制定包含作業(yè)要領書、QC工程圖在內(nèi)的標準化作業(yè)文件，規(guī)范全工序操作流程。

3. 物料管理模式升級：針對“小批量多品種與大批量配送矛盾”“3定擺放執(zhí)行難”等問題，優(yōu)化物料分類存儲策略，設計易識別、易取用的3定擺放方案并開展全員培訓；結合生產(chǎn)節(jié)拍規(guī)劃精準配送頻次，消除在制品堆積隱患。

 對應成果

生產(chǎn)效率較基線提升32.8%，超額預期目標

消除生產(chǎn)程浪費，生產(chǎn)周期縮短：36%

員工整體提案參與率為：95.83%

實施過程

1. 協(xié)同平臺與策略構建：搭建供應鏈協(xié)同管理平臺，打通“主計劃-物料需求-采購執(zhí)行”信息鏈路，實現(xiàn)需求變更與計劃調(diào)整的實時同步；摒棄直覺式交付策略，基于客戶需求數(shù)據(jù)與生產(chǎn)能力，制定差異化采購與交付方案，縮短采購周期。

2. 供應鏈結構與供應商管理優(yōu)化：結合產(chǎn)品特點優(yōu)化供應鏈布局，縮減冗余環(huán)節(jié)降低復雜度；建立供應商準入評價與分級考核體系，實施“優(yōu)質優(yōu)先、整改提升、淘汰清退”的動態(tài)管理機制，搭建供應商管理信息化平臺實現(xiàn)全流程管控。

3. 流程制度與物流升級：梳理并優(yōu)化采購業(yè)務全流程，完善外協(xié)外包管理、采購定價等配套制度；針對委外生產(chǎn)物料“先到太原再分發(fā)”的問題，優(yōu)化配送路徑規(guī)劃，同時改進零部件包裝形式，提升物流配送效率。

4. 庫存精準管控：按物料組分類建立庫存周轉率管理體系，針對呆滯物料制定消化方案，對進口長周期物料實施安全庫存動態(tài)調(diào)整，降低資金占用。

 對應成果

零部件齊套率較基線提升20.21%，生產(chǎn)斷料風險降低

訂單交付及時率較基線提升33.64%，客戶滿意度改善

庫存周轉率較基線提升52%，呆滯庫存占比下降

實施過程

1. 研發(fā)過程與目標梳理：開展產(chǎn)品分類及零部件構成分析，拆解訂單型研發(fā)全流程，明確各階段關鍵節(jié)點與交付件要求；針對設計交付質量差、進度可控性低的問題，收集歷史項目數(shù)據(jù)，建立項目周期能力基線標準。

2. 設計優(yōu)化與標準化推進：深入分析產(chǎn)品零部件配置清單，挖掘通用件應用潛力，減少重復設計；梳理液壓輔助閥等產(chǎn)品的通用件、定制件分類，明確淘汰件清單，提升設計復用率。

3. 流程管控與能力提升：導入PDM/PLM管理理念，搭建研發(fā)項目進度監(jiān)控平臺，建立資源協(xié)調(diào)快速響應機制；針對研發(fā)管理人員能力短板，開展項目管理、質量管理等專項培訓，規(guī)范知識管理與績效管理流程。

4. 瓶頸問題攻堅：分析研發(fā)周期瓶頸點，分解專項解決措施并落實責任；優(yōu)化二次開發(fā)任務設計流程，減少冗余審核環(huán)節(jié)，提升研發(fā)效率。

對應成果

標準化設計水平顯著提升，產(chǎn)品通用件占比較基線提升30.3%

研發(fā)設計錯誤發(fā)生率較基線降低45.5%，交付質量改善

研發(fā)項目進度可控率較基線提升48%，周期穩(wěn)定性增強

實施過程

1. 來料質量精準管控：針對來料不合格問題，升級供應商準入標準，新增“質量協(xié)議+樣品確認”雙重前置審核；優(yōu)化來料檢驗流程，擴大關鍵零部件抽檢覆蓋范圍，引入AQL抽樣標準，對不合格批次實施“標識隔離-原因分析-退貨整改”的閉環(huán)管理，同步將檢驗結果與供應商績效掛鉤。

2. 過程質量強化與售后閉環(huán)：梳理生產(chǎn)全流程質量控制點，在裝配、機加工等關鍵工序增設防錯裝置，制定《過程質量巡檢作業(yè)指導書》，提升巡檢頻次與精準度；針對售后客訴問題，建立“客訴接收-原因追溯-責任界定-措施落地”的快速響應機制，通過客訴數(shù)據(jù)統(tǒng)計分析，定位高頻問題關聯(lián)的生產(chǎn)或來料環(huán)節(jié)，推動針對性質量改善。

對應成果

來料不合格率較基線降低35%以上，采購質量穩(wěn)定性大幅提升

售后客訴量較基線減少40%以上，客戶使用體驗顯著改善

本次精益管理項目以山西天地煤機的核心痛點為導向，通過博革顧問在精益生產(chǎn)、供應鏈、研發(fā)、質量四大模塊的專業(yè)輔導，實現(xiàn)了從生產(chǎn)布局、供應鏈協(xié)同到研發(fā)管理的全鏈路優(yōu)化。項目不僅推動各核心指標較基線大幅提升，更構建了標準化、可視化的精益管理長效機制，有效增強了企業(yè)核心競爭力。未來，隨著精益理念的持續(xù)深化與方案的落地迭代，山西天地煤機將進一步鞏固行業(yè)優(yōu)勢，樹立煤礦機械行業(yè)智能制造與精益管理的標桿典范。